Kiina Vacuum Forming Dashboard Coverin valmistaja
Autojen kojetaulu toimii ohjaamon visuaalisena keskipisteenä ja toiminnallisena keskipisteenä. Sen materiaalit ja ammattitaito vaikuttavat suoraan ajokokemukseen. PVC/ABS-muovilevymateriaalista lämpömuovausprosessilla valmistettu tyhjiömuovattava kojelaudan suojus mullistaa perinteisten ruiskuvalu{2}}kojetaulujen valmistusprosessin. Tässä PVC- ja ABS-komposiittisubstraatissa yhdistyvät PVC:n säänkestävyys ja palonestokyky ABS:n korkeaan iskunkestävyyteen ja mittojen vakauteen. Rakkulanmuodostusprosessi mahdollistaa monimutkaisten kaarevien pintojen tarkan muotoilun, mikä täyttää autojen sisätilojen monipuoliset esteettiset, kestävyys- ja toiminnallisuusvaatimukset.
Tehokkaita ratkaisuja liiketoiminnan kasvuun
Busmanin tehdas on ammattimainen valmistaja, jolla on 20 vuoden kokemus autojen sisustusalalta, ja se on ottanut käyttöön täysin automatisoidut kuplapuovauslaitteet, jotka on varustettu moniakselisella CNC-muotinkäsittelykeskuksella ja mahdollistavat täysin automatisoidut toiminnot levyjen lämmittämisestä, venyttämisestä, muotoilusta ja viimeistelystä. Tehtaan päivittäinen tuotantokapasiteetti on yli 5 000 kappaletta, mikä vastaa suurien-tilausten vaatimuksiin.
Tuotteen ydinedut
① Erinomaiset fyysiset ominaisuudet: joustavasti suojaava ja jäykkä
PVC/ABS-substraatti tarjoaa erinomaisen iskunkestävyyden kojelaudan kannelle, kestää lämpötilan vaihteluita -30 asteesta 80 asteeseen ja estää halkeilua tai muodonmuutoksia vuorotellen kuuman ja kylmän lämpötilan vuoksi. Se soveltuu erityisesti ajoneuvoihin äärimmäisissä ilmastoissa.
Materiaalin pintakovuus ylittää 2H, mikä ylittää perinteiset ABS-levymateriaalit naarmuuntumiskestävyyden suhteen. Se säilyttää sileän pinnan myös pitkän-pitkän käytön jälkeen minimoiden päivittäisen kulumisen vaikutuksen sisätilojen ulkonäköön.
Se täyttää UL94 V-0 palonestostandardin, kestää palamista avotulen läsnäollessa ja sammuu itsestään irrotettaessa, mikä lisää turvallisuutta ajoneuvon sisätiloihin.
②Tyhjömuovausprosessin tarkka estetiikka: Saumaton virtaus suunnittelusta muotoiluun
Tyhjömuovausprosessissa käytetään alipainetta sovittamaan levymateriaali muottiin, jolloin saavutetaan 0,1 mm:n tarkkuussäätö. Tämä mahdollistaa monimutkaisten ominaisuuksien, kuten kaarevien, urien ja napinreikien, täydellisen toiston, mikä täyttää huippuluokan ajoneuvojen{2}}virtaviivaiset sisustusvaatimukset. Joustavat ja monipuoliset pintakäsittelyt: Matta-, kiiltävä-, nahka- ja hiilikuitutekstuureja voidaan käyttää simuloimaan aidon nahan tai metallin tekstuuria, mikä parantaa sisätilojen ensiluokkaista tuntumaa ja välttää perinteisen ruiskumaalauksen ympäristön saasteet.
③Kevytys ja kustannusten optimointi: Tehokkaan tuotannon kaksoisarvo
Ruiskuvaluon verrattuna lämpömuovatut kojelaudan kannet ovat 15–20 % kevyempiä, mikä osaltaan keventää ajoneuvoa ja vähentää polttoaineen kulutusta ja hiilidioksidipäästöjä.
Alustan paksuutta voidaan mukauttaa (1,5 mm-3 mm), mikä vähentää materiaalin kulutusta varmistaen samalla lujuuden. Yhdessä Busmanin tehtaan automatisoidun tuotantolinjan kanssa yksikkötuotantokustannukset ovat 10–15 % alhaisemmat kuin perinteiset prosessit.
④Ympäristö ja terveys: Kestävyys materiaaleista prosesseihin
Elintarvikelaatuisia, ympäristöystävällisiä PVC/ABS-hiukkasia käytettäessä formaldehydipäästöt ovat alle tai yhtä suuria kuin 0,05 mg/m³, paljon alle kansallisen standardin (GB 18584-2017), mikä estää hajujen ja haitallisten aineiden karkaamisen ajoneuvosta ja suojelee kuljettajien ja matkustajien terveyttä. Orgaanisia liuottimia ei haihdu tuotantoprosessin aikana, ja jätemateriaalit voidaan kierrättää ja käyttää 100 %:sti uudelleen, mikä on linjassa autoteollisuuden vihreän valmistustrendin kanssa.
Räätälöity palvelu: yksi{0}}ratkaisu konseptista massatuotantoon
20- hengen ammattitaitoinen T&K-tiimi tarjoaa täyden prosessituen CAD-suunnittelusta ja 3D-tulostetuista näytteistä muottien kehittämiseen. Se vastaa nopeasti asiakkaiden pyyntöihin erikoistyylistä ja integroiduista ominaisuuksista (kuten upotetut näyttöruudut ja johtosarjapaikat).
Pientä-eräkoetuotantoa ja nopeaa iteraatiota tuetaan, ja prototyyppien vähimmäisprosessi kestää vain 72 tuntia, mikä auttaa autonvalmistajia julkaisemaan nopeasti uusia malleja.
